Chez C&K, les composants électroniques se mettent à l’ISO 50001

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@C&K Components

Mi-janvier, la société jurassienne C&K Components a reçu la certification AFAQ ISO 50001 pour son usine de Dole, récompensant un système de management de l’énergie qui lui a fait faire de belles économies.

Comment vous est venue l’idée de déployer un système de management de l’énergie, qui plus est, conforme à la norme ISO 50001 ?
C’était lors d’une conférence organisée par AFNOR à Besançon, il y a près de deux ans. On parlait alors beaucoup d’efficacité énergétique, de certificats d’économies d’énergie, de la perspective de l’audit énergétique obligatoire pour les grandes entreprises (à l’époque demandé pour le 5 décembre 2015, et aujourd’hui pour le 30 juin 2016, ndlr). On craignait aussi une forte hausse de la CSPE (Contribution au service public de l’électricité), cette redevance payée sur la facture par tous les consommateurs d’électricité à EDF pour financer, entre autres, les énergies renouvelables. Sachant que dans notre usine de Dôle, l’électricité représente 90 % d’une facture annuelle avoisinant le million d’euros, cela a fait tilt. L’énergie est notre troisième poste de coûts après l’achat d’or (pour nos cartes électroniques) et les charges de personnel.

Comment vous êtes-vous organisés en termes de ressources humaines ?
Les collaborateurs présents à ces réunions m’ont fait remonter le sujet, et j’ai endossé la casquette de chef de projet avec l’appui de la direction générale. Le sujet était intéressant politiquement, avec la perspective de la COP21, financièrement -eu égard au prix de l’énergie-, et intellectuellement dans la mesure où il se traite en démarche d’amélioration continue, une démarche que je connais bien en tant que responsable qualité. Nous avons ensuite mis en place une équipe, des indicateurs, mais ce n’est que dans un deuxième temps que nous avons formalisé tout cela dans un projet de certification ISO 50001. De fil en aiguille, nous avons assisté à des groupes de travail montés par la CCI de Besançon et impliquant une douzaine d’autres entreprises, pour se former, se rendre visite les unes aux autres, partager les bonnes pratiques.

Quels leviers avez-vous actionnés dans l’usine pour économiser l’énergie ?
Nous avons commencé par sensibiliser l’ensemble de nos équipes sur les gestes de bon sens, par exemple l’extinction des lumières au départ du poste de travail. Ensuite, nous nous sommes attaqués aux consommations électriques de nos machines de soufflage d’air, qui servent à nettoyer les composants de toute impureté. Nous avons revu les réglages des automates de manière à couper le soufflage en moins de 6 secondes quand les machines acheminant les pièces s’arrêtent, et à souffler plus sélectivement : uniquement sur les cellules or quand on tourne en cellules or, et sur les cellules argent quand on tourne en cellules argent. Cette régulation nous évite de solliciter nos quatre compresseurs simultanément ; seuls deux ou trois sont nécessaires. En parallèle, un travail sur le calorifugeage des fourreaux et des vis des presses de moulage, allié au remplacement des étuves, génère des économies supplémentaires d’électricité.

Quels résultats obtenez-vous, rapportés à l’investissement engagé ?
En moins de deux ans, nous avons économisé 25 % d’énergie, pour un objectif de départ de 5 % par an ! En électricité, nous avons réduit de 28 %, l’équivalent de la consommation d’environ 500 foyers, ce qui nous fait économiser 250 000 euros par an. Du côté du gaz, qui sert au chauffage des locaux, la baisse atteint 21 % grâce à une meilleure régulation. Nous n’avons pas eu à engager d’investissements lourds, ce qui était dans le cahier des charges de départ. En cela, l’ISO 50001 est une norme frappée du sceau du bon sens !

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Encadré entreprise

 

AFAQ ISO 50001

AFAQ ISO 50001
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